選擇合適的切削液：十大金屬加工類(lèi)型的切削液推薦指南
在面對十大金屬加工類(lèi)型時(shí)，如何精準挑選合適的切削液是每位必須掌握的關(guān)鍵技能。不同金屬加工方式對切削液的需求各異，難度較大的加工任務(wù)對切削液的要求也更高。加工難度從高到低依次排列為：內拉削、外拉削、攻絲、螺紋加工、滾齒加工、深孔鉆、鏜孔、成形刀具切削螺紋、高速低進(jìn)給切削螺紋、銑削、鉆孔、刨削、車(chē)削（單刃刀具）、鋸切和磨削。
1. 車(chē)削與鏜孔
粗車(chē)：在粗車(chē)過(guò)程中，由于加工余量大，切削深度和進(jìn)給量大，產(chǎn)生大量切削熱，刀具磨損嚴重。因此，需要使用具有清洗、潤滑和防銹功能的水基切削液，以降低切削溫度，提高刀具耐用性。極壓乳化液因其良好的冷卻性能和極壓潤滑性，能顯著(zhù)延長(cháng)刀具壽命，提高切削效率。
精車(chē)：精車(chē)時(shí)，切削余量小，要求保證工件的精度和粗糙度。由于切削力小、溫度低，適合使用高濃度含油添加劑的乳化液和切削液。
鏜孔：鏜孔與車(chē)削機理相似，但屬于內孔加工，散熱條件差。建議使用乳化液，并適當增加切削液的流量和壓力。
2. 銑削
銑削是間歇切削，容易產(chǎn)生振動(dòng)和沖擊力。高速銑削時(shí)，需要切削液具有良好的冷卻性和一定的潤滑性，如極壓乳化液。低速銑削時(shí)，需要使用潤滑性能良好的切削油。
3. 螺紋加工
螺紋加工時(shí)，刀具與材料接觸面大，切削扭矩大，切屑難以清除。需要切削液具有低摩擦系數和高極壓性，以降低刀具摩擦阻力，延長(cháng)刀具壽命。
4. 鉸孔
鉸孔是孔的精密加工，對精度要求高。由于鉸孔屬于低速小進(jìn)給量切削，需要使用乳化液或極壓切削油。
5. 拉刀
拉刀用于高精度復雜工件加工。由于拉刀昂貴，對工具耐用性要求高。拉削時(shí)，切削阻力大，排屑困難，需要切削液具有高潤滑性和良好的排水性能。
6. 鉆孔
鉆孔屬于粗加工，切屑不易排出，切削熱不易導出。需要使用性能良好的切削液，如極壓乳化液或極壓合成切削液。
7. 深孔鉆
深孔鉆是一種高效的深孔加工技術(shù)，需要使用高壓冷卻潤滑系統。深孔鉆對切削液的冷卻和潤滑性能要求高。
8. 齒輪加工
高速齒輪切削時(shí)，油基切削液會(huì )產(chǎn)生油煙，污染環(huán)境。推薦使用極壓性強的水基切削液。
9. 磨削
磨削可以獲得高精度和低表面粗糙度。由于磨削速度快，熱值高，需要切削液具有好的冷卻性能、清洗性能、潤滑性能和防銹性能。
10. 珩磨
珩磨加工要求工件精度高，表面粗糙度低。需要切削液具有良好的滲透性、清潔性和沉降性，一般采用低粘度的礦物油。
產(chǎn)品推薦
噻二唑叔十二烷基硫醇縮合物（DMTD-12）是一種液體無(wú)灰金屬鈍化劑，以其極壓和抗氧化特性而聞名。這種多功能添加劑廣泛應用于各種汽車(chē)和工業(yè)潤滑油以及金屬加工液中。它能有效防止活性硫對銅和銅合金的腐蝕，即使在低濃度下也是如此，使其成為增強潤滑劑在各種應用中的性能和保護的寶貴選擇。
主要特點(diǎn)
無(wú)灰配方：DMTD-12的無(wú)灰成分有助于最大限度減少沉積物形成的可能性，確保潤滑劑以最佳水平運行，同時(shí)減少對環(huán)境的影響。
極壓性能：為潤滑劑和金屬加工液提供卓越的極壓性能，可在高壓和高負荷運行條件下增強磨損保護，從而延長(cháng)部件和機械的使用壽命。
抗氧化性：具有出色的抗氧化性，可抑制污泥、清漆和其他氧化產(chǎn)物的形成，幫助保持潤滑劑所需的性能特征，延長(cháng)其使用壽命并降低總體維護要求。
金屬鈍化：作為金屬鈍化劑，有效中和活性硫對銅和銅合金的腐蝕作用，有助于保護關(guān)鍵部件和機械，減少設備磨損和腐蝕相關(guān)故障。
功能
金屬鈍化：抑制活性硫對常見(jiàn)銅和銅合金部件的腐蝕作用，延長(cháng)部件壽命，并最大限度地降低與腐蝕相關(guān)的設備故障可能性。
極壓保護：增強潤滑劑和金屬加工液在高壓和高負荷條件下的磨損保護，至關(guān)重要于重載性能的工業(yè)應用。
抗氧化性：通過(guò)提供抗氧化性幫助保持潤滑劑的穩定性，防止形成污泥、清漆等不良氧化產(chǎn)物。
應用領(lǐng)域
汽車(chē)潤滑劑：適用于各種汽車(chē)潤滑劑，如發(fā)動(dòng)機油、齒輪油和變速箱油，提高燃油效率、增強性能并延長(cháng)汽車(chē)應用中的部件壽命。
工業(yè)潤滑劑：用于機械和設備的各種工業(yè)潤滑油，其中極壓保護、抗氧化和金屬失活對于最佳性能和部件壽命至關(guān)重要。
金屬加工液：作為切割、研磨和成型操作的金屬加工液的有效添加劑，其極壓、抗氧化和金屬失活特性可確保在金屬加工操作期間實(shí)現高效性能、減少部件磨損并提高整體生產(chǎn)率。
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